«Первый станок сделали в гостиной»: как мы с нуля создали производство упаковочного оборудования

Привет! Меня зовут Евгения Семак. В 2008 году мы с мужем решили запустить свое производство упаковочного оборудования для овощей и фруктов. Расскажу, с чего мы начинали, почему приходилось спать на мешках с картошкой и как поняли, что ошиблись с наймом людей.

Чем мы вообще занимаемся

В магазине покупатель видит пакет моркови на 2,5 кг и не думает о том, как он туда попал: просто взял с полки, заплатил и пошел домой. А до этого морковь нужно помыть, отсортировать, откалибровать, точно взвесить, упаковать и доставить в магазин. 

Мы производим оборудование, которое помогает автоматизировать этот путь — от поля до магазина. Например, наши станки могут взвесить и расфасовать картофель, свеклу, редис в сетку, пленку или крафт-пакеты.

Я часто слышу от людей: если овощи и фрукты одинаковые, красивые, один к одному, значит, они генномодифицированные. Но на самом деле это не так: просто у сельхозпроизводителя может быть современная упаковочная линия, которая позволяет отсортировать и красиво упаковать продукцию. Но я, как человек, который знает эту отрасль изнутри, всегда советую: мойте овощи и фрукты. Даже те, на упаковке которых написано, что они уже мытые.

«Давайте попробуем сделать сами»

SEMER мы с мужем основали в 2008 году в Ленинградской области. На старте у нас не было инвестора, большого производства и даже отдельного помещения. Зато у каждого был опыт, который пригодился в новом деле. Я 12 лет работала в промышленной сварке менеджером проектов и занималась комплектацией заводов сварочным оборудованием, а муж был главным инженером в компании, которая поставляла в Россию иностранное упаковочное оборудование.

В какой-то момент мы посмотрели на рынок и решили: а почему бы не делать такое оборудование самим? Тогда российское упаковочное оборудование практически не было представлено на рынке. Муж хорошо знал, как устроены зарубежные машины, я понимала производство и металлообработку. Мы подошли к нашим на тот момент работодателям и предложили организовать российское производство.

Нам ответили примерно так: производство в России — ни за что. Тогда мы решили попробовать сами.

Это не было решение в стиле «увольняемся в понедельник и открываем завод». Мы постепенно собирали свое производство, параллельно оставаясь сотрудниками других компаний. Когда появился первый проект, муж уволился и год занимался только новым бизнесом. Потом и я тоже ушла.

Первую весовую ячейку мы сделали в гостиной

Когда мы начинали разрабатывать оборудование, мы сами проектировали конструкцию с нуля. У нас не было готовых чертежей и производства — было только понимание того, как должна работать машина.

Например, есть задача собрать в упаковку ровно 2,5 кг картофеля. В весовой станции несколько ячеек, каждая взвешивает свою порцию. Компьютер получает эти значения и подбирает комбинацию, которая дает максимально точный вес.

Сейчас это звучит вполне понятно, а тогда первую такую весовую ячейку мы буквально сделали дома — на полу в гостиной.

≈ 1 млн ₽*
Первая предоплата от заказчика — это и был стартовый капитал на закупку комплектующих и оплату рабочих: программиста, токаря, слесаря. Всю сумму вложили в разработку — прибыли с проекта не получили.

*1 млн в 2009 году ≈ 3 349 000 ₽ в сентябре 2026 года. Накопленная инфляция ≈ +235%

Нам невероятно повезло с первым заказчиком: это было крупное хозяйство в Брянской области. Его владельцы сказали: «Мы готовы быть вашим испытательным полигоном, давайте попробуем. Если не получится, продадите квартиру. В чем проблема?»

От первой конструкции в гостиной до монтажа оборудования прошло около полугода. Муж вместе с программистом даже спали на мешках с картошкой на складе заказчика, чтобы довести готовое решение до рабочего состояния и на месте провести испытания на большом объеме продукта.

6 месяцев
Столько времени прошло от первого опытного образца до установки оборудования у первого заказчика

Я была бухгалтером, водителем, снабженцем и сборщиком

Сначала нас было совсем немного: два сварщика, я, муж и программист, который подключался к проекту, причем программист и мы с мужем тогда еще работали на других работах. Я занималась всем, чем только можно: бухгалтерией, снабжением, управлением, сборкой оборудования.

Это сейчас я могу позволить себе не ходить в цех, а тогда спокойно брала рабочую одежду и шла туда сама, поэтому оборудование я знаю буквально наизусть: когда-то сама создавала его с нуля и собирала руками.

Мне кажется, это до сих пор помогает управлять производством: я понимаю, что происходит внутри машины, почему нужна вот такая деталь и зачем выполняется конкретная операция.

6 млн ₽
Стоимость самой простой весовой станции

При этом наша работа не заканчивается на том, чтобы изготовить и привезти машину.  Монтаж, пусконаладку и обучение персонала мы тоже берем на себя: даем комплект запчастей на случай поломки, рисуем весь комплекс и объясняем заказчику, где нужны вода, заземление и другие коммуникации. Это все бесплатно и включено в цену станка.

Для сельхозпроизводителя важно, чтобы оборудование просто заработало. У него и без этого достаточно задач: посадить, вырастить, собрать урожай, успеть поставить его покупателю.

Всего по стране уже работает больше 50 наших станков. И это только весовые станции — кроме них, мы делаем упаковщики, бункеры, транспортеры, моечное оборудование и другие элементы линий. Они уже работают в Ульяновске, Екатеринбурге, Тюмени, Иркутске, Великом Новгороде, Ярославле и т.д. Клиенты приходят к нам по сарафанному радио и через сайт, а еще мы сами делаем обзвоны, если видим, что можем быть полезны какому-то хозяйству.

В 2022 году у нас остался только металл — и все

До 2022 года часть комплектующих мы закупали за рубежом, например, использовали японскую пневматику, самую точную — это основа оборудования.

А потом в один день мы вдруг оказались в ситуации, когда нам не из чего делать оборудование: у нас есть металл и это все, а подшипников, приводов, пневматики, гидравлики и электроники нет.

Первый год был очень тяжелым, пришлось практически полностью пересобирать цепочку поставок: искать новых производителей, аналоги, другие способы завоза комплектующих. 

При этом наши обязательства перед заказчиками никуда не исчезли: у меня есть контракт, в котором написано, что оборудование нужно поставить через шесть недель. Если я не успеваю, идут штрафные санкции: то, что где-то произошли изменения на рынке, само по себе не решает проблему.

Но у этой ситуации была и другая сторона: иностранные конкуренты, которые раньше присутствовали на российском рынке, постепенно ушли, и в 2023 году интерес к российскому оборудованию резко вырос.

Мы набрали больше людей и поняли, что ошиблись

Когда заказов стало резко больше, мы начали расширять команду. Нанимали сборщиков, сварщиков, слесарей, электриков, токарей. В какой-то момент у нас было больше 50 человек, а потом выяснилось, что само по себе увеличение штата проблему не решает.

Мне говорили, что люди не успевают выполнить работу, просили еще сотрудников. Я нанимала, обучала, а потом обнаружила, что некоторые люди купили матрасы и, пользуясь доверием, спали прямо на работе, а потом говорили, что не успевают и нужно выходить ночью за дополнительные деньги.

Это был хороший урок. В итоге я полностью поменяла команду и оставила только двух человек из прежнего состава.

Сейчас нас около 30. И я поняла простую вещь: больше людей — не обязательно больше результата. Мы выстроили систему задач и контроля: используем Битрикс24 для работы с задачами и программу «Кондуктор» для управления производством. Для меня главное — прозрачность процессов. Я должна видеть, что происходит, вовремя заметить проблему и подрулить, если что-то идет не так.

При этом отношения у нас довольно демократичные. Мы все на «ты», сотрудники могут прийти ко мне не только с рабочим вопросом, но это не значит, что я все прощаю.

Мне хочется стабильной спецификации, а муж все время что-то улучшает

Я человек, который считает деньги и отвечает за организацию. Мне очень хочется иметь четкую спецификацию: вот оборудование, вот его состав, вот цена. А потом приходит мой муж и говорит: «Слушай, я решил, что нам вот это еще нужно улучшить» — и все начинается заново.

Он может придумать, как изменить узел, улучшить программу или сделать какую-то деталь удобнее. Я могу сколько угодно говорить, что мы только что закончили эту машину, но он действительно живет этим оборудованием.

Поэтому разработки у нас постоянно совершенствуются. Это одновременно и хорошо, и сложно. Я иногда думаю: ну когда же мы наконец просто перестанем все переделывать? Но, наверное, именно поэтому оборудование и развивается.

Для заказчика это большие инвестиции, но они окупают их за полгода. 

Свой бизнес — это когда ты не можешь выключить голову

Когда я работала в найме, я тоже была очень ответственным человеком: могла задерживаться, брать на себя лишнюю работу, переживать за результат, но вечером я уходила домой и могла отключиться.

С собственным бизнесом так не получается, ты не можешь просто забыть о нем до завтра, потому что это уже не только твоя ответственность: ты отвечаешь за людей, которые работают с тобой, за клиентов, за обязательства, за деньги.

Даже когда я просто прихожу в магазин за продуктами, все равно смотрю на упаковки. Обращаю внимание на аккуратность запайки, качество и калибр овощей и фруктов, погрешность взвешивания, смотрю, кто производитель.

А еще у меня есть мечта — построить собственный цех, в котором будет виден весь накопленный нами опыт. Чтобы человек мог пройти по производству и увидеть весь путь оборудования: резку, гибку, сварку, сборку, электрику, тестирование. А в конце — готовую весовую станцию, которая сразу после нажатия кнопки начинает свою работу.

Потому что за каждым таким станком стоит гораздо больше, чем просто металл и электроника. Сначала фермер выращивает урожай, потом его сортируют, моют, упаковывают, везут в магазин. Мы — одно из звеньев этой цепочки. И мне нравится понимать, что благодаря нашей работе продукт, который кто-то вырастил, доходит до покупателя в готовом виде.

Если меня спрашивают, что я могу посоветовать человеку, который хочет открыть свое дело, я отвечаю: крепких нервов. И еще — не сдаваться. Даже когда бизнес успешный, все равно постоянно происходят форс-мажоры, появляются срочные задачи и приходится принимать решения.

У меня дома стоит маленькая латунная лягушка. Она напоминает мне историю о двух лягушках, которые упали в сливки. Одна утонула, а вторая продолжала барахтаться лапками, пока не взбила масло. Так вот я та, которая барахтается.